신발의 격자와 콘크리트 기둥의 주름은 어떻게 만들어지는가. 우리는 흔히 완성된 외관을 통해 디자인을 이해한다. 그러나 조금 더 가까이 들여다보면 형태를 결정하는 것은 단순한 외곽선만이 아니다. 재료를 쌓는 방향과 두께, 힘을 전달하는 구조, 그리고 제작 과정에서 만들어지는 질감까지 모두 디자인의 일부가 된다. 디지털 제작 기술이 발전하면서 이러한 관계는 더욱 중요해지고 있다. 이제 재료를 다루는 방식 자체가 하나의 디자인 언어가 되고 있다. 생성형 AI는 복잡한 곡면과 정교한 패턴을 놀라운 속도로 만들어낸다. 그러나 이미지에 표현된 주름과 구멍, 격자가 실제로 어떤 역할을 하는지는 별개의 문제다. 아름다운 형태가 반드시 합리적인 구조를 의미하지는 않으며, 정교한 이미지가 실제 제작의 가능성을 보장하지도 않는다. 그래서 최근의 디지털 제작 프로젝트에서는 형태가 얼마나 새롭고 독특한가보다, 그 형태가 어떤 재료와 구조, 제작 방식을 통해 만들어지는가에 주목할 필요가 있다.
2021년 이탈리아 베니스에 설치된 3D 프린팅 콘크리트 보행교 ‘스트리아투스(Striatus)’는 이러한 변화를 잘 보여준다. 스위스 취리히연방공과대학교(ETH Zurich)의 블록 리서치 그룹(Block Research Group)과 자하 하디드 아키텍츠의 컴퓨테이셔널 디자인 그룹 등이 협력한 이 프로젝트는 전통적인 아치 구조의 원리를 디지털 설계와 로봇 제작 기술로 새롭게 해석한 사례다. Striatus는 3D 프린팅으로 제작한 콘크리트 블록을 아치 형태로 조립해 완성했다. 흥미로운 점은 블록을 출력하는 방향까지 구조 설계의 일부로 다루었다는 사실이다. 콘크리트의 적층면이 주된 압축력의 방향에 수직이 되도록 계획하고, 아치의 형상과 블록 사이의 접촉을 통해 하중이 전달되도록 했다. 교량의 아치 구조는 철근이나 접합 모르타르 없이 조립되었으며, 블록을 분해해 다시 조립할 수 있도록 계획되었다.
< Striatus 3D Printed Concrete Bridge, Venice, 2021 >
이곳에서 디자인은 교량의 아름다운 곡선을 만드는 데서 끝나지 않는다. 블록을 어디에서 나누고, 어떤 방향으로 출력하며, 서로 어떻게 맞물리게 할 것인지 결정하는 과정까지 형태를 만드는 중요한 요소가 된다. 가까이에서 보이는 콘크리트의 적층 흔적은 단순한 표면 장식이 아니다. 재료가 놓인 방향과 제작 과정을 드러내는 흔적이다. 구조를 설계하는 방식이 곧 형태가 되고, 제작의 과정이 새로운 조형적 표현으로 이어지는 것이다. 이러한 가능성은 최근 더욱 큰 규모의 건축으로 확장되고 있다. 2025년 스위스 뮐레그스(Mulegns)에서 공개된 ‘토르 알바(Tor Alva)’는 약 30m 높이의 3D 프린팅 콘크리트 타워다. 오리겐 문화재단과 ETH Zurich가 협력하고, 건축가 미하엘 한스마이어와 벤야민 딜렌부르거가 설계한 이 프로젝트는 32개의 독특한 콘크리트 기둥으로 이루어져 있다. 위층으로 갈수록 가늘고 섬세하게 갈라지는 기둥들은 타워의 외관을 만들면서 동시에 내부 공간을 조직한다.
Tor Alva에서 주목할 점은 콘크리트를 다루는 방식이다. 기둥 몸체는 산업용 로봇으로 콘크리트를 직접 쌓아 제작하고, 기둥의 상부와 하부에는 3D 프린팅 거푸집을 이용한 주조 방식을 적용했다. 출력된 부분에는 필요한 철근 보강을 더해 구조적 성능을 확보했다. 하나의 기둥 안에서도 각 부분의 역할에 따라 서로 다른 제작 기술을 적용한 것이다. 특히 흥미로운 부분은 기둥 표면에 나타나는 섬세한 주름과 질감이다. 로봇이 재료를 밀어내는 속도와 방향, 적층 조건을 조절하면 콘크리트가 쌓이는 모습도 달라진다. 디지털 모델에서 계획한 형태가 실제 재료의 흐름과 만나면서 새로운 표면을 만들어내는 것이다. 이러한 결과는 컴퓨터 화면만으로 완전히 예측하기 어렵다. 재료가 쌓이고 굳어가는 특성을 관찰하며 제작 조건을 반복적으로 조정하는 과정이 필요하다.
< Tor Alva, The White Tower, Switzerland, 2025 >
이러한 작업은 디지털 시대의 새로운 공예를 떠올리게 한다. 과거 장인이 손으로 재료를 다루며 형태를 완성했다면, 오늘날 디자이너는 디지털 데이터와 로봇의 움직임을 통해 재료의 성질을 탐구한다. 도구는 달라졌지만 재료를 이해하고 원하는 결과를 찾아가는 과정은 여전히 중요하다. Tor Alva의 기둥에 나타나는 굴곡과 표면의 질감은 빛과 그림자를 만들고, 방문자는 그 안에서 구조뿐 아니라 재료가 가진 다양한 표정을 경험하게 된다. 제작 기술이 공간의 감각으로 확장되는 순간이다.
이러한 변화는 건축뿐 아니라 우리가 일상에서 사용하는 제품디자인에서도 나타난다. 아디다스(adidas)가 2026년 공개한 ‘퓨처쿨(Futurecool)’은 3D 프린팅 기술을 활용해 신발의 형태와 기능을 새롭게 구성한 사례다. 기존 신발이 다양한 소재와 부품을 재단하고 결합하는 방식으로 만들어졌다면, Futurecool은 이음매 없는 하나의 입체적인 격자 구조를 통해 신발의 몸체를 구현했다. 이 제품에서 격자는 단순한 장식이 아니다. 발을 감싸는 구조이면서 동시에 공기가 통하는 통로가 되고, 움직임에 따라 변형되는 유연한 표면이 된다. 격자의 간격과 연결 방식은 시각적인 인상뿐 아니라 통기성과 착용감에도 영향을 준다. 디자이너는 외곽 형태를 만드는 데 그치지 않고, 제품 내부의 빈 공간과 재료의 분포까지 함께 설계하게 된다.
< adidas Futurecool, 2026 >
Futurecool이 보여주는 디자인의 변화는 바로 여기에 있다. 과거에는 제품의 형태를 먼저 디자인하고 그에 적합한 제작 방식을 찾아야 했다면, 이제는 제작 기술의 가능성을 탐색하는 과정에서 전혀 다른 형태와 기능이 등장할 수 있다. 재료를 어디에 배치하고 어디를 비워둘 것인지, 어떤 부분은 단단하게 만들고 어떤 부분은 유연하게 구성할 것인지에 대한 판단이 제품의 디자인을 결정한다. 세 프로젝트는 규모도 다르고 사용 목적도 다르지만 중요한 공통점이 있다. Striatus에서는 재료를 쌓는 방향이 구조의 원리와 연결되고, Tor Alva에서는 콘크리트의 흐름과 로봇의 움직임이 새로운 표면과 공간의 감각을 만든다. Futurecool에서는 격자의 연결과 빈 공간이 제품의 외관과 기능을 함께 결정한다. 결국 제작 기술은 완성된 디자인을 그대로 구현하는 수단이 아니라, 새로운 형태와 기능을 발견하는 창작의 일부가 되고 있다.
이러한 변화는 디자이너의 역할도 다시 생각하게 한다. AI가 다양한 이미지를 제안하고 디지털 제작 기술이 복잡한 형태를 구현할 수 있게 되면서, 디자이너는 더욱 많은 가능성을 실험할 수 있게 되었다. 그러나 모든 형태가 실제로 필요한 것은 아니다. 복잡한 구조가 어떤 기능을 수행하는지, 재료와 에너지를 얼마나 사용하는지, 사용과 유지관리에는 어떤 문제가 없는지 함께 판단해야 한다. 새로운 제작 기술이 반드시 지속가능하거나 경제적인 결과를 보장하는 것은 아니기 때문이다. 디자인 교육과 실무에서도 이러한 관점은 중요하다. 이제 디자이너는 결과 이미지를 표현하는 능력과 함께 재료의 성질을 이해하고, 제작 과정을 실험하며, 실제 결과를 다시 설계에 반영하는 능력을 갖추어야 한다. 같은 형태라도 재료의 두께나 적층 방향을 바꾸면 구조적 성능과 표면의 질감이 달라진다. 격자의 간격을 조절하면 제품의 유연성과 사용 경험 역시 달라질 수 있다. 이러한 차이를 직접 확인하는 과정에서 디자인에 대한 이해는 더욱 깊어진다.
디지털 제작이 가져온 변화는 단순히 더 복잡하고 새로운 형태를 만들 수 있게 되었다는 사실에 있지 않다. 재료와 구조, 제작 과정이 서로 영향을 주고받으며 디자인의 가능성을 확장하고 있다는 점이 중요하다. 이제 디자이너는 무엇을 만들 것인가와 함께 어떻게 만들 것인가를 고민해야 한다. 그리고 그 과정에서 형태가 만들어지는 이유를 발견해야 한다. 좋은 디자인은 완성된 이미지에서만 드러나지 않는다. 재료가 놓이는 방향과 두께, 부재가 만나는 방식, 비워진 공간의 역할 속에서도 디자인의 가치가 만들어진다. 형태를 만드는 기술을 넘어, 형태가 만들어지는 이유를 설계하는 것. 그 안에서 디지털 제작이 열어가는 새로운 디자인의 언어와 가능성을 발견할 수 있다.
